API598閥門的檢查和試驗(中文)
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API598閥門的檢查和試驗(中文)
API598閥門的檢查和試驗(中文)
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3．8 試驗持續(xù)時間
對于每項試驗，試驗壓力應至少持續(xù)表4所規(guī)定的最短時間。
3．9試驗泄漏
3．9．1 對于殼體試驗和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如試驗介質為液體，則
不得有明顯可見的液滴或外表面潮濕(無明顯可見的泄漏通過閥體、閥體襯里(如果有)
和閥體—閥蓋連接處．并無結構上的損壞)．如果試驗介質是空氣或氣體，則按所制定
的檢測方法應無泄漏。
表3其他試驗壓力
最小試驗壓力
試驗項目 磅／平方英寸(表壓) 巴
閥門(蝶閥和止回閥除外)
高壓密封和上密封
低壓密封和上密封 60-100 4-7
蝶閥
高壓密封
低壓密封 60-100 4-7
止回閥
高壓密封
125 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 200 14
NPS14～48 150 11
250 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 500 35
NPS 14～24 300 21
150 磅級(球墨鑄性) 250 17
300 磅級(球墨鑄鐵) 640 44
碳鋼、合金鋼、不銹鋼
和特殊合金鋼
低壓密封(見表 1--A 和表 1 一 B) 60-100 4 一 7
所有具有上密封性能的閥都需要進行上密封試驗。
按適用的采購規(guī)范，為1000F(380C)時設計壓差的110%。表4 試驗壓力的持續(xù)時間
最短試驗持續(xù)時間 S 秒)，
閥門
規(guī)格 殼 體 密 封
(NPS) 止回閥 其他 上密封 止回閥 其他
(APl 594) 閥門 (APl 594) 閥門
≤2 60 15 15 60 15
2 1/2 一 6 60 60 60 60 60
8-12 60 120 60 60 120
≥14 120 300 60 120 120
試驗持續(xù)時間是指閥門完全準備好壓力升至定值后的檢查時間。
3．9．2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥瓣、閥
座背面和軸密封(如果有此結構)，并無結構上的損壞(彈性閥座和密封面的塑性變形不
作為結構上的損壞考慮)。
在試驗持續(xù)時間內試驗介質通過密封面的允許泄漏率列于表5。
當用容積儀測量泄漏量時，應將儀器校正使其得出的結果相當于表5所列的每分鐘單
位敷．校正容積儀應使用與產品試驗相同的介質，井在相同的溫度下。
表5 密封試驗的最大允許泄漏率
除止回閥外的所有 金屬密封
止回閥
閥門 所有彈 金屬密封閥門
性
規(guī)格 密封閥 液體試驗 氣體試驗 液體 氣體
(NPS) 門 (滴／分) 試驗 試驗
C 氣泡／分)≤2 0 0 0 C D
2 1/2-6 0 12 24 C D
8-l 2 0 20 40 C D
≥14 0 28 56 c D
· 對于液體試驗，1毫升(cm3)相當于16滴。
：在規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內(見表4)無泄漏．對于液體試驗，“o”滴表示在每
個規(guī)定的最短試驗持續(xù)即閉
內無可見泄漏．對于氣體試驗，“o”氣泡表示在每個規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內泄
漏量小于1個氣泡。
‘最大允許泄漏率應是公稱通徑每英寸每分鐘o．18立方英寸(3cm)。
‘最大允許泄漏率應是公稱通徑每英寸每小時1．5標準立方英尺(o．04Zm')。
·對于規(guī)格大于NPS 24的止回閥，允許的泄漏率應由買方與制造廠商定。
3．9．3 使用非金屬(如，陶瓷)密封材料的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應與表5規(guī)
定的同類型和規(guī)格的金屬密封閥門相同。
第4章 壓力試驗方法
4．1 概述
4．1．1 對于具有允許應急的或補充的向密封面或填料部位注入密封脂這種結構的閥
門，在試驗時，注入系統(tǒng)應是空的和不起作用的，油封式旋塞閥除外。
4．1．2 當液體作為試驗介質進行試驗時，閥門內應基本上沒有空氣。
4．1．3 要求的保護涂層，如油漆，可能掩蓋表面缺陷。在檢查和壓力試驗前，任何
表面不應有這類涂層(磷化處理或類似的化學處理用于保護閥門表面是允許的，甚至可
在試驗前進行，只要這類處理不掩蓋氣孔等缺陷)。
4．1．4 當進行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥門制造廠應采用這樣的試驗方法，
在閥座和閥蓋間的閥體腔內注滿介質并加壓。這樣能確保不至由于在試驗中逐漸向上述
部位充注介質和加壓而使密封面的泄漏未被察覺。
4．1．5 當進行閥門密封試驗時，閥門制造廠的試驗方法應能確保不使用過大的力來
關閉閥門．所
施加的關閉力可在MSSSP--91的適當數值中確定，但在任何情況下這個力不能超過閥門
制造廣
公布的值。
4．2 殼體試驗除4．3．2節(jié)所列的情況外，殼體試驗應是向已裝好的閥門內加壓．此時，閥門的兩
端封閉，閥門部分開啟，除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，這
樣也試驗了填料函．不可調節(jié)的軸密割(O形圈、單墊圈等)在殼體試驗中應無泄漏。
4．3 上密封試驗
4．3．1 所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外．進
行試驗應是向已裝好的閥門內加壓，此時，閥門兩端封閉，填料壓蓋松開．上密封試驗
可緊接在殼體試驗之后進行，上密封試驗后應重新壓緊填料壓蓋．閥門制造廠不應把閥
門上密封試驗的成功通過，作為推薦閥門在帶壓時可裝入或更換填料。
4．3．2 經買方與閥門制造廠商定，當使用容積儀檢測殼體和上密封的泄漏時，上密
封試驗與殼體試驗可合并進行．這樣試驗時，填料應放松．閥門制造廠應負責證實該閥
門在100T(38c)的額定壓力下填料無泄漏。
4．4低壓密封試驗
4．4．1 進行低壓密封試驗時，密封面應保持干凈，無油、無油脂和密封脂．如需防
止擦傷，可在密封面上涂一層不重于煤油的油膜。本節(jié)要求不適用于以潤滑抽起主要密
封作用的閥門(如，油封式旋塞閥)。
4．4．2 低壓密封試驗應按下列方法之一進行。
對于每項試驗，試驗壓力應至少持續(xù)表4所規(guī)定的最短時間。
3．9試驗泄漏
3．9．1 對于殼體試驗和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如試驗介質為液體，則
不得有明顯可見的液滴或外表面潮濕(無明顯可見的泄漏通過閥體、閥體襯里(如果有)
和閥體—閥蓋連接處．并無結構上的損壞)．如果試驗介質是空氣或氣體，則按所制定
的檢測方法應無泄漏。
表3其他試驗壓力
最小試驗壓力
試驗項目 磅／平方英寸(表壓) 巴
閥門(蝶閥和止回閥除外)
高壓密封和上密封
低壓密封和上密封 60-100 4-7
蝶閥
高壓密封
低壓密封 60-100 4-7
止回閥
高壓密封
125 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 200 14
NPS14～48 150 11
250 磅級(鑄鐵)
NPS 2～12 500 35
NPS 14～24 300 21
150 磅級(球墨鑄性) 250 17
300 磅級(球墨鑄鐵) 640 44
碳鋼、合金鋼、不銹鋼
和特殊合金鋼
低壓密封(見表 1--A 和表 1 一 B) 60-100 4 一 7
所有具有上密封性能的閥都需要進行上密封試驗。
按適用的采購規(guī)范，為1000F(380C)時設計壓差的110%。表4 試驗壓力的持續(xù)時間
最短試驗持續(xù)時間 S 秒)，
閥門
規(guī)格 殼 體 密 封
(NPS) 止回閥 其他 上密封 止回閥 其他
(APl 594) 閥門 (APl 594) 閥門
≤2 60 15 15 60 15
2 1/2 一 6 60 60 60 60 60
8-12 60 120 60 60 120
≥14 120 300 60 120 120
試驗持續(xù)時間是指閥門完全準備好壓力升至定值后的檢查時間。
3．9．2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥瓣、閥
座背面和軸密封(如果有此結構)，并無結構上的損壞(彈性閥座和密封面的塑性變形不
作為結構上的損壞考慮)。
在試驗持續(xù)時間內試驗介質通過密封面的允許泄漏率列于表5。
當用容積儀測量泄漏量時，應將儀器校正使其得出的結果相當于表5所列的每分鐘單
位敷．校正容積儀應使用與產品試驗相同的介質，井在相同的溫度下。
表5 密封試驗的最大允許泄漏率
除止回閥外的所有 金屬密封
止回閥
閥門 所有彈 金屬密封閥門
性
規(guī)格 密封閥 液體試驗 氣體試驗 液體 氣體
(NPS) 門 (滴／分) 試驗 試驗
C 氣泡／分)≤2 0 0 0 C D
2 1/2-6 0 12 24 C D
8-l 2 0 20 40 C D
≥14 0 28 56 c D
· 對于液體試驗，1毫升(cm3)相當于16滴。
：在規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內(見表4)無泄漏．對于液體試驗，“o”滴表示在每
個規(guī)定的最短試驗持續(xù)即閉
內無可見泄漏．對于氣體試驗，“o”氣泡表示在每個規(guī)定的最短試驗持續(xù)時間內泄
漏量小于1個氣泡。
‘最大允許泄漏率應是公稱通徑每英寸每分鐘o．18立方英寸(3cm)。
‘最大允許泄漏率應是公稱通徑每英寸每小時1．5標準立方英尺(o．04Zm')。
·對于規(guī)格大于NPS 24的止回閥，允許的泄漏率應由買方與制造廠商定。
3．9．3 使用非金屬(如，陶瓷)密封材料的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應與表5規(guī)
定的同類型和規(guī)格的金屬密封閥門相同。
第4章 壓力試驗方法
4．1 概述
4．1．1 對于具有允許應急的或補充的向密封面或填料部位注入密封脂這種結構的閥
門，在試驗時，注入系統(tǒng)應是空的和不起作用的，油封式旋塞閥除外。
4．1．2 當液體作為試驗介質進行試驗時，閥門內應基本上沒有空氣。
4．1．3 要求的保護涂層，如油漆，可能掩蓋表面缺陷。在檢查和壓力試驗前，任何
表面不應有這類涂層(磷化處理或類似的化學處理用于保護閥門表面是允許的，甚至可
在試驗前進行，只要這類處理不掩蓋氣孔等缺陷)。
4．1．4 當進行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥門制造廠應采用這樣的試驗方法，
在閥座和閥蓋間的閥體腔內注滿介質并加壓。這樣能確保不至由于在試驗中逐漸向上述
部位充注介質和加壓而使密封面的泄漏未被察覺。
4．1．5 當進行閥門密封試驗時，閥門制造廠的試驗方法應能確保不使用過大的力來
關閉閥門．所
施加的關閉力可在MSSSP--91的適當數值中確定，但在任何情況下這個力不能超過閥門
制造廣
公布的值。
4．2 殼體試驗除4．3．2節(jié)所列的情況外，殼體試驗應是向已裝好的閥門內加壓．此時，閥門的兩
端封閉，閥門部分開啟，除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，這
樣也試驗了填料函．不可調節(jié)的軸密割(O形圈、單墊圈等)在殼體試驗中應無泄漏。
4．3 上密封試驗
4．3．1 所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外．進
行試驗應是向已裝好的閥門內加壓，此時，閥門兩端封閉，填料壓蓋松開．上密封試驗
可緊接在殼體試驗之后進行，上密封試驗后應重新壓緊填料壓蓋．閥門制造廠不應把閥
門上密封試驗的成功通過，作為推薦閥門在帶壓時可裝入或更換填料。
4．3．2 經買方與閥門制造廠商定，當使用容積儀檢測殼體和上密封的泄漏時，上密
封試驗與殼體試驗可合并進行．這樣試驗時，填料應放松．閥門制造廠應負責證實該閥
門在100T(38c)的額定壓力下填料無泄漏。
4．4低壓密封試驗
4．4．1 進行低壓密封試驗時，密封面應保持干凈，無油、無油脂和密封脂．如需防
止擦傷，可在密封面上涂一層不重于煤油的油膜。本節(jié)要求不適用于以潤滑抽起主要密
封作用的閥門(如，油封式旋塞閥)。
4．4．2 低壓密封試驗應按下列方法之一進行。
